Mantenere le cappe di aspirazione pulite e l’impianto di espulsione della cucina privi di forti accumuli di grasso è indispensabile per far lavorare cuochi e personale di cucina al meglio.

L’accumulo di grasso all’interno degli impianti ne causa il mal funzionamento, mettendo a forte rischio l’igiene e la sicurezza degli ambienti, comportando conseguenze sgradevoli:

         a) r ischi di incendio. I vapori estratti sono composti da un’alta percentuale di grasso che si accumula nei filtri, nelle cappe, nei condotti ed estrattori; questo grasso è altamente infiammabile ed è responsabile della maggior parte degli incendi che si verificano nei ristoranti;

        b) Colatura di grasso sulle pietanze. La presenza di residui grassi all’interno di filtri e condotte e lo sgocciolamento di essi dalle cappe e dai canali di evacuazione fumi può provocare la contaminazione dei cibi in fase di cottura e/o preparazione;

       c) Cattivi odori. I depositi organici che vengono a formarsi – infine -sono anche un ottimo substrato per la proliferazione di batteri e muffe che, oltre a generare cattivi odori (spesso percepiti anche nelle sale da pranzo), possono risultare pericolosi per la salute dell’uomo o contaminare gli alimenti;

      d) Infestazione. Nelle stratificazioni esiste il peric olo che si vadano ad annidare una serie di insetti infestanti (Blatella germanica, Supella longipalpa maschio, Neanide di periplaneta, Blatta orientalis);

      e) Energy saving. Interventi preventivi e buone pratiche sulla manutenzione, incrementano in maniera significativa l’efficienza energetica e la performance degli impianti di estrazione, arrivando a ridurre il consumo di energia in media dal 5% fino al 12%, a seconda dell’efficienza degli stessi.

Le norme sulla prevenzione degli incendi e sicurezza nei luoghi di lavoro (sostanzialmente il D.Lgs 81 del 2008) raccomandano una pulizia dei condotti di aspirazione con frequenza adeguata per evitare l’accumulo di grassi o polveri, in quanto l’ambiente della cucina viene definito come “impianto a rischio specifico”. Le norme igieniche delle Aziende sanitarie locali prevedono che le cappe di aspirazione, i filtri e gli ambienti circostanti (comprese le superfici di lavoro e di appoggio) siano sempre puliti e sanificati in conformità a quanto disposto dal D.lgs 155/97 H.A.C.C.P. in materia di sorveglianza sanitaria.

Il miglioramento delle condizioni igieniche della cappa aiuta a superare le ispezioni periodiche dell’A.S.L. salvaguardando quindi da sanzioni amministrative relative alle carenze igieniche della struttura e delle attrezzature.

La procedura della pulizia cappe può essere riassunta in 4 fasi:

Fase 1 – sopralluogo e verifica della fattibilità nella cucina;

Fase 2 – copertura e confinamento a protezione di piani di lavoro e piani di cottura;

Fase 3 – pulizia e sgrassaggio cappa d’aspirazione tramite l’impiego di macchine e detergenti sgrassanti;

Fase 4 – pulizia e sgrassaggio condotte espulsione aria a servizio della cappa e della cucina.

La nostra procedura di pulizia avviene tramite una macchina pneumatica con delle spazzole rotanti, le quali funzionano ad aria compressa e con schiuma alcalina attiva. Il motore pneumatico e la spazzolatura con schiuma creano un processo di pulizia impeccabile contro il grasso più ostinato.

L’argomento della qualità dell’aria negli ambienti chiusi, di estrema attualità nell’ambito più ampio della protezione dell’ambiente, suscita in Italia e nel Mondo preoccupazione sempre crescente, che scaturisce dalla consapevolezza dei rischi ad essa connessi, e che sta portando alla definizione di dispositivi tecnici e normativi dedicati, che ne disciplinano la corretta gestione.

Se si considera che nelle società dei Paesi sviluppati la popolazione trascorre una parte rilevante del proprio tempo (circa il 75%) all’interno di edifici o in altri luoghi chiusi, si comprende perché il fenomeno dell’inquinamento indoor sia di primaria importanza nell’ottica di una effettiva tutela della salute umana.

L’OMS (Organizzazione Mondiale della Sanità) ha stimato che il 30% degli edifici di recente costruzione o ristrutturati presentano problemi legati alla sindrome da edificio insalubre (SBS),

con conseguenze sugli occupanti in termini di malessere generale, difficoltà di concentrazione ed assenteismo; il NEMI (National Energy Management Institute) valuta che il 50% degl’impianti di ventilazione sono insalubri e che circa il 70% dei locali frequentati dal pubblico (hotels, ristoranti, banche, ecc.) presentano condizioni igieniche dell’aria interna assai degradate, a causa del pulviscolo e degli agenti contaminanti sollevati dal movimento all’interno dell’ambiente, che favoriscono la proliferazione di funghi e batteri all’interno delle condotte d’aria.

Danni sulla salute derivanti dalla contaminazione dell’aria indoor:

Asma; Allergie; Bronchiti; Malessere generale.

Di seguito alcuni validi motivi per eseguire la sanificazione aeraulica:

1. Osservanza delle Disposizioni di Legge;
2. salute dei Frequentatori degli Ambienti Ripristino dei normali valori del microclima e miglioramento delle condizioni igieniche ottimali dell’aria indoor;4
3. costi Indiretti – aumento dell’assenteismo; – minore produttività; – aumento costi per la salute; – riduzione dei costi d’assicurazione – riduzione dei rischi d’incendio – potenziali azioni legali;
4. costi Diretti – risparmio sensibile nei consumi di forza elettromotrice*; – riduzione nel medio e lungo termine dei costi di manutenzione degl’impianti;
5. energy Saving ==> il 40% del consumo energetico, a livello mondiale, è dovuto agli edifici. ==> il 60% del consumo energetico di un edificio è dovuto al sistema HVAC. ==> ciò significa che il 24% del consumo energetico mondiale è dovuto al sistema HVAC.

A garanzia della loro preparazione e professionalità, i tecnici che eseguono quanto servizio sono tutti certificati ASCS (Air Systems Cleaning Specialist) e CVI (Certified Ventilation Inspector). Questo tipo di attestati si ottengono superando rigorosi esami di certificazione in cui il candidato raggiunge una reputazione di affidabilità e competenza, dimostrando di possedere i requisiti di conoscenza nel settore della bonifica dei sistemi HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning), la conoscenza delle procedure NADCA (National Air Duct Cleaners Association), gli standard di sicurezza attinenti ai lavori relativi. Le certificazioni ASCS e CVI vengono rilasciati dalla NADCA ed AIISA e non solo sottolineano uno sviluppo professionale, ma sono anche credenziali internazionali che riconoscono in un professionista la conoscenza e la competenza relative all’igiene dei sistemi HVAC.

Il protocollo NADCA AIISA prevede i seguenti step operativi:

a) Verifica ispettiva preventiva degli impianti aeraulici, attraverso il sopralluogo tecnico, analisi delle planimetrie, ispezione visiva UTA e canali, e pianificazione di un piano strategico in accordo col cliente per definire i tempi di esecuzione, le modalità operative e i prodotti da usare per la sanificazione. L’ispezione tecnica viene eseguita con l’ausilio di un’unità di video acquisizione ed idonea attrezzatura per la valutazione del grado di sporcamento dei canali e per la determinazione del l’inquinamento microbiologico delle superfici e dell’aria;

b) Esecuzione delle attività di pulizia e sanificazione degli impianti aeraulici, attraverso diverse apparecchiature e tecniche di intervento scelte in funzione della configurazione dell’impianto e della difficoltà di accesso;

c) Verifica ispettiva finale, consistente nella ripetizione delle determinazioni eseguite prima dell’intervento, come al punto a);

d) Predisposizione della documentazione tecnica finale, contenente la relazione tecnica, i riscontri delle ispezioni e delle analisi eseguite, attestato di regolare esecuzione delle attività in osservanza delle prescrizioni di legge vigenti e delle procedure aziendali, un piano manutentivo e di controllo, ed un supporto digitale contenete foto e video acquisiti.

CLa Tecnologia AIR® La Tecnologia AIR è una tecnologia efficace ed affidabile per la sanificazione ed il monitoraggio dei sistemi aeraulici. Il Sistema AIR è basato sull’azione di una serie di testine ad aria compressa, diverse in funzione dell’impiego specifico, che avanzano spontaneamente all’interno delle condotte, con un raggio d’azione efficace fino a 25 metri sia in orizzontale che in verticale. La particolare geometria dei fori lungo il perimetro interno delle testine imprime inoltre una spinta centrifuga che mantiene le testine in costante contatto con le pareti interne delle condotte mentre avanzano al loro interno, indipendentemente dalla forma, dalla sezione e dal tipo di materiale. Grazie a tale peculiarità, le testine agiscono come un coltello d’aria che stacca depositi e sostanze contaminanti, con velocità ed efficacia che non hanno riscontro in altri sistemi meccanici tradizionali. Il raggio d’azione utile delle testine consente l’apertura di un numero estremamente ridotto di varchi d’accesso alle condotte e consente un’esecuzione del lavoro in tempi assai ridotti, limitando al minimo l’interferenza con le normali attività che si svolgono negli ambienti interessati dal trattamento. Tra le caratteristiche di rilievo della tecnologia AIR va segnalato il sistema di raccolta del materiale asportato e di depurazione dell’aria utilizzata, attraverso un’apparecchiatura filtrante a ciclo chiuso a tre stadi, l’ultimo dei quali, quello assoluto (ULPA), garantisce una filtrazione del 99,9999% fino al particolato delle dimensioni di 0,12 micron, trattenendo ed uccidendo al contatto batteri e perfino virus presenti all’interno delle condotte, grazie ad una sostanza impregnante esclusiva e brevettata.

Le attività vengono eseguite secondo un protocollo aziendale, redatto in accordo alle specifiche elaborate dagli enti di riferimento del settore, quali: NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health ASHRAE – American Society of Heating, Refrigerating and Airconditioning Engineers NADCA – National Air Ducts Cleaners Association AIISA – Associazione Italiana Igienisti Sistemi Aeraulici C M Y CM MY CY CMY K La Tecnologia AIR è una tecnologia efficace ed affidabile per la sanificazione ed il monitoraggio dei sistemi aeraulici. Il patrimonio costituito dalla tecnologia e dal know how acquisito, fanno oggi della GWA un’azienda leader nella bonifica e sanificazione delle condotte aerauliche, con attrezzature e personale in grado di operare nelle più svariate condizioni tecniche ed operative. Il Sistema AIR è basato sull’azione di una serie di testine ad aria compressa, diverse in funzione dell’impiego specifico, che avanzano spontaneamente all’interno delle condotte, con un raggio d’azione efficace fino a 25 metri sia in orizzontale che in verticale. La particolare geometria dei fori lungo il perimetro interno delle testine imprime inoltre una spinta centrifuga che mantiene le testine in costante contatto con le pareti interne delle condotte mentre avanzano al loro interno, indipendentemente dalla forma, dalla sezione e dal tipo di materiale. Grazie a tale peculiarità, le testine agiscono come un coltello d’aria che stacca depositi e sostanze contaminanti, con velocità ed efficacia che non hanno riscontro in altri sistemi meccanici tradizionali. Il raggio d’azione utile delle testine consente l’apertura di un numero estremamente ridotto di varchi d’accesso alle condotte e consente un’esecuzione del lavoro in tempi assai ridotti, limitando al minimo l’interferenza con le normali attività che si svolgono negli ambienti interessati dal trattamento. Prima Dopo Tra le caratteristiche di rilievo della tecnologia AIR va segnalato il sistema di raccolta del materiale asportato e di depurazione dell’aria utilizzata, attraverso un’apparecchiatura filtrante a ciclo chiuso a tre stadi, l’ultimo dei quali, quello assoluto (ULPA), garantisce una filtrazione del 99,9999% fino al particolato delle dimensioni di 0,12 micron, trattenendo ed uccidendo al contatto batteri e perfino virus presenti all’interno delle condotte, grazie ad una sostanza impregnante esclusiva e brevettata. Le attività vengono eseguite secondo un protocollo aziendale, redatto in accordo alle specifiche elaborate dagli enti di riferimento del settore, quali: NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health ASHRAE – American Society of Heating, Refrigerating and Airconditioning Engineers NADCA – National Air Ducts Cleaners Association AIISA – Associazione Italiana Igienisti Sistemi Aeraulici 

Il trattamento chimico delle acque risulta necessario al fine di prevenire fenomeni di incrostazione, corrosione, proliferazione batterica e quant’altro possa comportare problemi sugli impianti a contatto con le acque. Oltre a permettere di preservare l’integrità degli impianti, questo trattamento risulta utile per limitare e prevenire fenomeni di proliferazione batterica; tra i tanti microrganismi che troverebbero nei circuiti idrici sanitari un ambiente favorevole per la crescita e sviluppo ricordiamo la Legionella.

Tra tutte le specie conosciute la più importante è Legionella pneumophila, dominante nella patologia umana, la quale da sola è responsabile del 90 % dei casi di polmonite diagnosticati.

La legionellosi viene normalmente acquisita per via respiratoria mediante inalazione, aspirazione o microaspirazione di aerosol contenente Legionella, oppure di particelle derivate per essiccamento.

Le Noccioline si possono formare sia spruzzando l’acqua, sia facendovi porgopliare aria, sia per impatto su superfici solide. La pericolosità di queste particelle di acqua è inversamente proporzionale alla Ioro dimensione. Gocce di diametro inferiore a 5p arrivano più facilmente alle basse vie respiratorie.

Il monitoraggio, secondo le nuove L.G., deve essere effettuato prima che venga attuato un qualunque intervento di disinfezione o pratica preventiva oppure a distanza di un tempo congruo dalla sua esecuzione (circa 48 ore dall’avvenuta messa a regime dell’impianto post intervento). Detto monitoraggio deve avvenire per mezzo di tecnici specializzati ed un laboratorio di analisi accreditato ACCREDIA

La Valutazione Del Rischio è un’indagine che individua le peculiarità della struttura e degli impianti in essa esercitati, e le condizioni che collegano l’eventuale presenza di Legionella.

Per un’efficace prevenzione da rischio Legionella la nuova L.G. obbliga il gestore della struttura ad effettuare con periodicità (biennale, preferibilmente annuale) la valutazione del rischio legionellosi, ovvero del rischio che nella struttura possano verificarsi uno o più casi di malattia.

Una corretta valutazione del rischio deve partire da un’ispezione degli impianti a rischio, supportata, qualora disponibili, dagli schemi d’impianto aggiornati.

Tale analisi ispettiva deve essere finalizzata ad individuare i punti critici di ciascun impianto a rischio, in considerazione delle condizioni di esercizio e manutenzione che lo caratterizzano.

Le problematiche associate al fastidio degli odori provocato dai fumi di cottura sono molto comuni.

Spesso esistono esercizi commerciali e laboratori artigianali limitrofi alle abitazioni e sovente l’emissione dei fumi e degli odori di cottura avviene fin dalle prime ore del mattino.

La cottura dei cibi determina l’emissione di fumi e vapori nonché la diffusione di odori, la creazione di accumuli di polveri e fluidi e la possibilità che si creino muffe e condense nei locali d’installazione. Essa, pertanto, rappresenta senz’altro una fonte di rischio per la salute delle persone e per la sicurezza degli ambienti/edifici (qualità dell’aria interna, salubrità dei locali, ect…).

I composti odorigeni non sono necessariamente associati ad un reale rischio per la salute umana, tuttavia ci sono comunque degli effetti avversi spesso associati al “fastidio olfattivo”, quali disturbi gastrici, mal di testa, disturbo del sonno, perdita di appetito.

I fattori che caratterizzano l’emissione e la criticità dei cattivi odori sono: 

1. dimensione della cucina: influenza l’intensità dell’odore e la ventilazione necessaria;
2. tipo di alimenti preparati e tipo di cottura: influenza la composizione chimica dell’emissione;
3. tipo di cottura e attrezzatura utilizzata: influenza la quantità di grasso, di goccioline d’acqua e la temperatura dell’emissione;
4. caratteristiche sistema di di aspirazione e depurazione dei fumi di cottura (se presente);
5. condotto di evacuazione fumi;
6. altezza e struttura del comignolo;
7. contesto territoriale dell’emissione, in modo specifico la vicinanza ad insediamenti abitativi e la localizzazione all’interno di centri storici.

La normativa in merito prescrive che i vapori derivanti dalla preparazione e dalla cottura dei cibi debbano essere captati ed evacuati all’esterno mediante appositi condotti, i quali non solo dovranno essere specifici per la tipologia di esalazione, ma dovranno essere, a tutti gli effetti, dei veri e propri camini/canne fumarie e dunque rispondere ai relativi requisiti.

La norma generale di riferimento per l’evacuazione dei vapori di cottura è la UNI 7129 (parti 2 e 3).

I nostri sistemi UV-c germicidi per cappe da cucina o per plenum sono progettati per ridurre le emissioni di odore e i depositi di grasso. Inoltre contribuiscono ad un ambiente di lavoro più sicuro riducendo il pericolo degli incendi legati alla combustione dei grassi stessi.

Sono le migliori soluzioni per diners, ristoranti, fast food e cucine commerciali (incluse quelle in hotel, casinò, centri congressi, resort, ecc.), cucine industriali che producono piatti a base di carne e pesce; e altri ambienti in cui vengono utilizzati grasso e olio per cuocere o friggere.

Il sistema può essere installato direttamente nelle cappe, nei canali di aspirazione delle cucine o prevedendo un plenum (espansione del canale) dove il flusso aspirato, lambisce interamente le lampade. Le lampade irradiano direttamente il flusso d’aria e i fumi con grandi dosi di raggi ultravioletti UV-C contribuendo alla pulizia dei canali e del sistema di filtrazione. L’ozono continua l’importante intervento delle lampade UV-C anche durante il tragitto che i fumi compiono prima dell’espulsione, per cui in determinate condizioni il risultato finale può risultare superiore a quello ottenibile per mezzo delle lampade UV-C senza emissione di ozono. L’ozono è un gas fortemente instabile e tende a tornare nella sua forma stabile di ossigeno; perché questo succeda all’interno dell’impianto, prima dell’espulsione dei fumi, è necessario un tempo di contatto di 3-4 secondi. Un quadro di alimentazione e controllo che permette di gestire l’accensione e controllare il corretto funzionamento delle lampade completa il sistema.

Di seguito tutti i vantaggi dei nostri sistemi:

1. riduce il rischio di incendi riducendo al minimo i depositi di grasso;
2. riduce gli odori sgradevoli;
3. prolunga la durata dell’apparecchiatura riducendo l’accumulo di grasso;
4. elimina la necessità di una pulizia extra della cappa di aspirazione e della canalizzazione.